湖北日报全媒记者 肖丽琼
实习生 蒋嘉莹 通讯员 王源鑫
10年前，汽车工程师熊飞翔、周龙伟辞掉外企高薪工作，扎进旁人眼中又累又苦的服装行业。回天门创业的6年，他们创办的莱依窕服饰年销售额突破14亿元，日均发货超5万件。
从广州城中村的小厂房到天门的智能产业园区，这家企业把一件女装的生命周期，装进算法与数据驱动的智能系统里，为传统服装产业转型升级蹚出了一条新路。
只用20多分钟
四五百件衣服裁剪完成
7月3日下午，雨后初霁。天门莱依窕产业园2栋的智能工厂里，阳光落进敞亮的车间，空气里弥漫着布料特有的气息。偌大的车间只有四五名工人，安静之中井然有序。
整条产线智能化程度极高。自动拉布机沿着轨道稳稳前行，一旁的师傅手持长尺，轻敲刚铺好的布边校准平整度。工厂负责人罗超介绍，放在早年，这道工序得三四名工人扯着布边对齐、反复抻平。如今，一台设备就能完成，铺布速度比人工快出一倍。
铺好的布料被推送至高层自动裁床工位，七八十层布料叠得足有四五厘米厚，最表层的白色布料如一幅工业图纸，紧凑排列着衣服的裁片。此时，一张真空薄膜缓缓铺下，随着负压启动，薄膜瞬间绷紧，布料被压成整体。高频裁刀应声启动，锋利的裁头沿着预设轨迹精准游走，只用20多分钟，四五百件衣服的裁剪任务就全部完成。
“能裁得这么精准，还能把布料用到极致，靠的是电脑超排系统在托底。” 罗超说。就算是有十几年经验的老裁缝，手工排完一床料也要耗上两三个小时，还总会留下不少边角废料。现在，只需把各尺码的纸样数据导入系统，它就能自动将6款不同衣服的裁片“见缝插针”地嵌入，几分钟就算出最优方案。
楼上的缝制车间里，环形吊挂线载着裁片在工位间安静流转。工人完成一道工序，轻按按钮，半成品便自动流向下一个工位。据介绍，这条能容纳20余名工人的生产线，整体效率比传统流水线高出三成。此时，成衣经质检、装袋后直接送往隔壁楼的智能云仓。6台自动打包机一字排开，工人将成衣送入设备进料口，套袋、封袋、贴面单一气呵成。包裹顺着传送带直接进入楼上韵达快递的分拣格口，从这里发往全国。
算法重构
让制衣实现超高性价比
看得见的设备升级背后，是一套看不见的系统性创新逻辑。这套逻辑，藏在创始团队跨界而来的工业基因里——带着汽车制造的精细化思维踏入服装行业，他们从一开始就跳出了“靠经验、赌爆款”的传统路径，始终认准一个核心：服装生意的本质，是算清每一分成本、提效每一个环节。
最先被重构的，是服装行业最依赖经验的设计环节。周龙伟介绍，企业率先引入AI技术，设计师只需输入风格、面料等核心参数，系统几分钟就能生成多款设计雏形，将设计师从重复的手绘工作中解放出来，把精力聚焦到版型打磨、细节优化等高价值环节。更重要的是，快速出款能力直接支撑起“小单快反”的敏捷模式：新款先小批量上架，结合点击率、转化率、退货率等实时数据快速判断市场反馈，爆款即刻追加产能，滞销款迅速下架改款，从源头压缩传统模式下的库存积压风险。
如果说AI设计解决了“快出款”的问题，那么多城协同的产业布局，则从根源上啃下了“降成本”的硬骨头。2019年，莱依窕顶着本地产业链配套不足的压力，毅然将生产基地从广州回迁至天门。算透了经济账的创始团队笃定：仅人工、场地两项核心成本，天门为广州的七成，单款20万件的爆款就能省下上百万元。近几年，随着服装企业持续回流集聚，天门本地面辅料、加工、物流等配套日趋完善，产业集群效应进一步放大了成本优势。与此同时，设计团队留在广州紧贴时尚前沿，运营团队扎根武汉吸纳高校人才，“广州抓设计、武汉做运营、天门搞生产”的协同格局，将沿海的信息优势、省会的人才优势与县域的成本优势高效捏合在了一起。
成本管控的颗粒度，渗透到了生产运营的每一处。在刚刚投用的智能产业园区，厂房屋顶铺满的光伏板源源不断输送清洁电力，连用电成本都被算得一清二楚。
光靠单点的效率提升还不够，全链路的数字化管理才是整套体系的稳固底座。莱依窕自建的数字化信息平台，打通了从上游供应链到终端销售的全流程数据，任一订单的进度节点都可随时追溯。这套系统让生产经营效率提升30%，内部运营损耗降低20%，真正实现了从“棉花进厂”到“包裹出厂”的全链路数据闭环，为企业数万单级别的大规模平稳运转提供了坚实支撑。
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